二乙芳胺和吡唑酮是雙桃上世紀(jì)60年代開始生產(chǎn)的老產(chǎn)品，均為染料、顏料、醫(yī)藥、農(nóng)藥中間體。由于歷史的客觀原因，這兩個(gè)產(chǎn)品的設(shè)備老化、生產(chǎn)線小，自動(dòng)化程度低，全部手工操作。雙桃在這次搬遷中，決心改變其落后局面。雙桃秉承青島市委、市政府提出的“世界眼光，國(guó)際一流”和海灣集團(tuán)“技術(shù)國(guó)際化、裝備大型化、環(huán)境生態(tài)化、管理現(xiàn)代化”的理念，放遠(yuǎn)眼光，走向世界，與世界幾十家一流裝備生產(chǎn)廠家進(jìn)行技術(shù)交流，主要設(shè)備反應(yīng)釜、離心機(jī)、干燥機(jī)、自動(dòng)包裝機(jī)、裂化爐、攪拌等全部量身定做、采用國(guó)際技術(shù)。通過工藝技術(shù)的創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)了從投料到產(chǎn)品包裝的DCS全自動(dòng)、連續(xù)化控制。據(jù)行業(yè)權(quán)威人士介紹：雙桃建成的二乙芳胺生產(chǎn)線是國(guó)內(nèi)第一條全自動(dòng)生產(chǎn)線，處于國(guó)際同行業(yè)領(lǐng)先水平。
阻礙二乙芳胺生產(chǎn)線全自動(dòng)化的最大難題，是產(chǎn)品的色光難以統(tǒng)一的問題。二乙芳胺在生產(chǎn)時(shí)，一批乙醇要套用10批產(chǎn)品，在套用過程中，生產(chǎn)的產(chǎn)品外觀一批批逐漸變紅，為實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品色光的統(tǒng)一性，需要將這10批產(chǎn)品進(jìn)行拼混。搬遷后，如果仍采用這種生產(chǎn)方式，1批乙醇套用10批生產(chǎn)的產(chǎn)品會(huì)產(chǎn)出高達(dá)300噸的半成品，不但無法實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)、連續(xù)化控制，而且半成品存儲(chǔ)空間大。為解決這一難題，雙桃通過惰性氣體保護(hù)實(shí)驗(yàn)、對(duì)產(chǎn)品外觀、質(zhì)量、母液殘余量等數(shù)據(jù)的跟蹤對(duì)比，最終解決并砍掉了拼混工藝，解決了影響二乙芳胺項(xiàng)目全自動(dòng)、連續(xù)化控制的最大的難題。從目前生產(chǎn)情況來看，不用拼混，色光基本實(shí)現(xiàn)每批一致。不但可大大降低半成品庫(kù)存資金占用壓力，降低生產(chǎn)成本，提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，而且使全自動(dòng)、連續(xù)化生產(chǎn)成為現(xiàn)實(shí)。
色光統(tǒng)一后，不再需要半成品存儲(chǔ)空間和拼混設(shè)備，生產(chǎn)占地大大減少。據(jù)統(tǒng)計(jì)，如果搬遷后不能實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)、連續(xù)化控制，二乙芳胺項(xiàng)目需要2座半廠房，現(xiàn)在只需要1座廠房即可。吡唑酮同樣通過工藝技術(shù)創(chuàng)新，生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)、連續(xù)化生產(chǎn)，生產(chǎn)廠房從3座減少為1座。二乙芳胺和吡唑酮本應(yīng)100多畝地才能建成的項(xiàng)目，現(xiàn)在45畝地上就已建成投產(chǎn)。設(shè)備大型化使產(chǎn)能大幅度提高，單批次產(chǎn)量由0.6噸/批提高到7噸/批，即產(chǎn)量由老區(qū)的4.8噸/天提高至48噸/天，產(chǎn)能提高了10倍。原來采用人工包裝，5人每天6噸的產(chǎn)能，現(xiàn)在全自動(dòng)包裝僅需2人，每天可達(dá)40多噸的產(chǎn)能。先進(jìn)設(shè)備與自動(dòng)化的采用，極大的減少了能耗,產(chǎn)品能源噸耗降低50%。勞動(dòng)生產(chǎn)率大大提高，據(jù)雙桃有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)介紹，現(xiàn)二乙芳胺、吡唑酮人員定員39人，比原來減少60多人。按二乙芳胺和吡唑酮滿產(chǎn)年分別1.5萬噸和1萬噸、平均價(jià)格兩萬噸計(jì)算，合計(jì)年銷售收入5億元?？梢赃@么說：45畝地、不到40人，創(chuàng)造了和老區(qū)282畝、700人幾乎一樣的價(jià)值。
二乙芳胺和吡唑酮生產(chǎn)線不但是一條技術(shù)在國(guó)際同行業(yè)優(yōu)先的生產(chǎn)線，而且是一條環(huán)保友好型生產(chǎn)線。二乙芳胺項(xiàng)目淘汰產(chǎn)生廢水量大的水法工藝，采用廢水零排放的醇法工藝。按同規(guī)模計(jì)算，采用醇法生產(chǎn)可比水法生產(chǎn)年減排污水72000噸。采用惰性氣體保護(hù)并對(duì)乙醇尾氣回收，使乙醇消耗量大幅下降，由200公斤/噸下降到5公斤/噸。1萬噸/年吡唑酮項(xiàng)目對(duì)含氮廢水進(jìn)行蒸餾氨水回收套用，同時(shí)利用蒸餾出的氨水進(jìn)行雙桃熱電廠煙氣的脫硫并生產(chǎn)出吡唑酮生產(chǎn)所需的原料，年可節(jié)約原料費(fèi)用3000多萬元。
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